洗矿工艺流程的查定和应用效果
    太和铁矿选厂洗矿工艺流程从1992年8月投入试生产.当年12月进行流程考查.考查结果表明。粗碎产品中一10mm矿含量占41.45%。一2 mm矿占23.75%，再次证明在破碎系统增设洗矿工艺是必要的;给入擦洗机的矿量占总原矿的30%,，其中占18.4%的擦洗机溢流，进入磁选.从这里废弃产率为11.41%的磁选尾矿。可见.洗矿机洗矿作业实际上已起到了预先抛尾的作用，不仅减轻了球磨机磨矿，筛分、破碎负荷，而且有利于提高球磨机处理量,低钢球消耗和能源消耗。
    此外，破碎最终产品一10mm矿石含量仅48.36%，细碎前筛分循环负荷过大，破碎最终产品达不到设计要求.究其原因，一是洗矿振动筛筛上部分，其粒级处于一50-8mm，未经中碎处理，一14mm粒级矿石含量仅有7.65%。二是细碎产品部分，细碎排矿口为14mm,其- 14mm粒级矿石含量为35%.为此，将固定格筛孔径定为40mm.保证振动筛筛上产品粒度不超过中碎产品粒度。而给入中碎的产率可提高到56.3%,以充分利用中碎。同时，确保细碎排矿口在10mm以下。筛分筛孔尺寸为14mm.筛子循环负荷可保150%左右，破碎最终产品粒度合格率才有保障.洗矿优越性更能充分体现:
    太和铁矿选厂洗矿工艺流程经过4个月生产实践、完全解决了中碎、筛分、圆简磨矿仓的堵塞问题。生产流程畅通.生产正常.取得了显著的经济效益和社会效益。
    (1)产量大幅度提高.改造前一般情况月产梢矿2万t上下，改造后的10月份生产精矿27302t.11月份达到31956t，已经超过了设计水平，比造前每年可多产铁精矿15万t.增创产值1680万t。
    (2)消耗降低。球磨钢球耗量1. 94kg/t降至1. 7kg/t.以年处理原矿70万，计算，年节约钢球168t.
    (3)铁精矿成本比改造前每吨下降5元，以1993年计划生产30万t梢矿计算.全年减少经营费用150万元.
    (4)矿石经水洗后、破碎筛分系统粉尘明显减少、改善了生产环境、保护了积工身体健康。又由干流程畅通，不再用人工捅矿.减少定员24人。
    (5)Fe₂品级矿石不再堆存。资源得到充分利用。
    振动筛洗加槽式洗矿机擦洗两段联合洗矿流程处理大和铁矿钒钦磁铁矿脱泥是十分成功的。通过洗矿可预先抛尾11.4%，降低破碎、筛分负荷。提高球磨处理量，降低钢球、能源消耗。通过洗矿，彻底解决了洗矿生产中中碎、筛分、矿仓堵塞间题，矿山采选生产达到设计规模，保证了重钢公司钒钦铁梢矿的用量需求。